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冷拔精密钢管采用磷化皂化工艺。其优点为；摩擦系数小（0.08～0.1），拔制力小；润滑层塑性好，能采用更大的变形量（可连拔1～次），总变形量可达60%，延伸系数为2.5。
因而可减少拔制造次，减少循环次数，缩短生产周期，改善冷拔钢管的表面质量和降低金属及工具消耗。
锈化处理是利用冷拔管表面自身锈化所生成的锈化薄膜经涂皂后起润滑作用，其锈化工艺为：酸洗—清洗—风干—涂皂。
锈化法润滑效果较好，可采用较大的变形量，延伸系数可达1.6，可连拔，工艺简单、成本低。但由于锈化时风干时间长，需要较多堆放场地，生产调度也为困难，所以，应用受到限制。
由于均整后的管料较轧管后的管料具有尺寸较、管壁较厚、壁厚不均程度减小及椭圆度较小等，从而减少了拔断现象，降低了模具消耗及提高了表面质量。
冷拔钢管拔制方法，目前采用的冷拔方法有：长芯棒拔制、短顶头拔制、空拔和扩拔四种。
长芯棒拔制是将管料套于长芯棒上，然后同长芯棒一起拉过拔管模。钢管在芯棒与模孔所组成的环状孔型中获得减径和壁厚压缩。由于拔制时芯棒与钢管同时运动，减小了芯棒与钢管内表面的摩擦。因此，每道可给予较大变形量延伸系数。但拔制后芯棒紧卡于管内，必须将钢管精整后才能脱出芯棒。为了拔制前往管内插入芯棒，在车间中需要安装芯棒插入机，此外，芯棒制造较复杂、精度也高，必须设有特殊设备。因此目前很少采用，个别情况下仅用于对钢管的预拔或用于特薄壁钢管的生产。
短顶头拔制是将管料拉过拔管模，使其在模孔与固定的顶头所组成的环形孔型中获得减径和减壁。由于顶头与钢管内壁摩擦较大，每道变形量较小。但这种方法设备简单，故获得广泛应用。
无缝矩管和圆管相比，矩管一般都有较大的惯性矩和截面模数，有较大的抗弯抗扭能力，可以大大减轻结构重量，节约钢材。无缝矩管常用材质：20#、45#、Q345B等。
无缝矩形钢管的主要生产规格:
400＊600＊6.0-16
300＊500＊6.0-16
350＊250＊5.0-14
200＊500＊6.0-16
200＊400＊6.0-16
200＊350＊6.0-16
200＊300＊6.0-14
150＊300＊5.0-14
150＊200＊3.0-12
150＊250＊5.0-14
100＊300＊4.0-12
100＊200＊3.0-12
100＊150＊3.0-12
80＊160＊3.0-8.0
80＊140＊3.0-8.0
80＊120＊2.5-8.0
60＊140＊3.0-6.0
60＊120＊2.5-6.0
60＊100＊2.5-6.0
60＊100＊2.0-8.0
60＊80＊2.0-5.0
50＊150＊3.0-6.0
50＊120＊3.0-6.0
50＊100＊1.5-5.0
50＊90＊3.0-4.0
50＊80＊2.0-5.0
50＊70＊1.5-5.0
冷拔钢管用拉拔或冷轧、挤压、穿孔等方法生产的整根钢管表面没有接缝的钢管。是一种具有中空截面、周边没有接缝的圆形，方形，矩形钢材。是用钢坯或实心圆钢经穿孔制成毛管，然后经冷拨制成。冷拔钢管的冲击韧性是反应金属对外来冲击负荷的抵抗能力，一般由冲击功（Ak）表示，其单位为J（焦耳）。冲击功是衡量金属材料韧性的一个指标，是材料在冲击载荷作用下吸收塑性变形功和断裂功的能力。冲击功试验（简称“冲击试验“），因试验温度不同而分为常温、低温和高温冲击试验三种；若按试样缺口形状又可分为“V“形缺口和“U“形缺口冲击试验两种。按方向又分纵向冲击和横向冲击两种。冲击试验：用一定尺寸和形状（10×10×55mm）的试样（长度方向的中间处有“U“型或“V“型缺口，缺口深度2mm）在规定试验机上受冲击负荷打击下自缺口处折断的实验。冲击吸收功Akv(u)——具有一定尺寸和形状的金属式样，在冲击负荷作用下折断时所吸收的功。单位为焦耳（J）。常温冲击试验温度为20±5℃；低温冲击试验温度范围为<15～-192℃；高温冲击试验温度范围为35～1000℃。 低温冲击试验所用冷却介质一般为、、不腐蚀金属和在试验温度下不凝固的液体或气体。如无水乙醇（酒精）、固态二氧化碳（干冰）或液氮雾化气（液氮）等。 我们通常将毛管的壁厚加工称之为轧管。轧管是钢管成型过程中重要的一个工序环节。这个环节的主要任务是按照成品钢管的要求将厚壁的毛管减薄至与成品钢管相适应的程度，即它必须考虑到后继定、减径工序时壁厚的变化，这个环节还要提高毛管的内外表面质量和壁厚的均匀度。通过轧管减壁延伸工序后的管子一般称为荒管。轧管减壁方法的基本特点是在毛管内按上刚性芯棒，由外部工具（轧辊或模孔）对毛管壁厚进行压缩减壁。依据变形原理和设备特点的不同，它有许多种生产方法，一般习惯根据轧管机的形式来命名热轧机组。轧管机分单机架和多机架，单机架有自动轧管机、阿塞尔轧机、ACCU-ROLL等,斜轧管机都是单机架的；连轧管机都是多机架的，通常4~8个机架，如MPM、PQF等。目前主要使用连轧（属于纵轧）与斜轧两种轧管工艺。
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